3月1日，国内首套采用可再生湿法脱硫工艺技术的催化烟气脱硫装置——中国石化济南炼化公司140万吨／年催化装置烟气脱硫项目建成投用。随着该装置投用，济南炼化催化烟气二氧化硫(SO2)及颗粒物排放量大幅减少，周边空气环境质量明显改善。

　　据负责此项技术开发的中石化洛阳工程公司专家介绍，可再生湿法烟气脱硫工艺技术，由中国石化济南分公司和洛阳工程公司合作开发，具有完全自主知识产权，总体达到国内先进水平。该技术能高效吸收烟气中的二氧化硫，实现吸附剂重复利用和硫黄再生产，具有脱硫效率高、废渣生成量小、没有二次污染等优点。

　　谈到应用效果，济南炼化副总工程师盖金祥表示，可再生湿法烟气脱硫工艺技术投用后，济南炼化140万吨／年催化装置再生烟气中的二氧化硫含量由600mg/m3可降至88mg/m3，颗粒物由150mg/m3可降至50mg/m3。

　　而对于该项技术的经济性，专家表示，目前来看脱硫成本较高，但该技术作为“十二五”攻关项目，着眼的是系统环保，具有前瞻性和统筹性。虽然设施投入较大，但其环保效果、社会效益的综合性价比是很高的。如应用传统碱式脱硫法，势必产生碱渣，届时又需新的环保设施投入。同时，脱除的产品生成硫黄可作为工业产品出售，从而变相地降低成本，吸附剂也可再生重复利用，不产生二次污染。专家透露，该技术将首先在中国石化系统内部推广。

　　作为中国石化科技攻关“十条龙”之一，济南炼化140万吨／年催化装置烟气脱硫项目2012年获批立项，累计投入1.5亿元，是济炼近年投资最多的节能减排项目。

　　从2012年起，济南炼化就着手该装置建设的前期准备，并利用2013年装置检修之机，对140万吨／年催化装置锅炉部分实施了改造，预留了烟气脱硫装置的接口。项目建设过程中，济南炼化充分依托现有装置和公用系统及辅助设施，采用环境友好的工艺技术方案，克服了现场作业面狭窄、平面布置复杂、边生产边改造等困难，安全、优质施工，最大限度地缩短工期，保证了该项目按期投用，为中国石化催化烟气脱硫技术的研发应用积累了经验。

　　济南炼化催化装置再生烟气属国控污染源，按照地方政府要求，济炼烟气脱硫装置安装了废气监测仪，并与地方政府联网，政府环保部门可对该装置的运行情况、脱硫效果实施24小时在线监控。同时，140万吨／年催化装置烟气脱硫项目作为济南炼化“十二五”环保责任书重点减排工程，环保部及地方政府将对其减排量实施现场核查。

　　近年来，随着高硫原油加工比例增加和对二氧化硫排放要求日益严格，减少和降低催化裂化烟气硫排放量成为石化企业节能减排重点。而传统的烟气脱硫装置一般采用碱洗法，效能低，脱硫效果差，产生的碱渣容易导致二次污染。

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