3月1日,国内首套采用可再生湿法脱硫工艺技术的催化烟气脱硫装置——中国石化济南炼化公司140万吨/年催化装置烟气脱硫项目建成投用。随着该装置投用,济南炼化催化烟气二氧化硫(SO2)及颗粒物排放量大幅减少,周边空气环境质量明显改善。
据负责此项技术开发的中石化洛阳工程公司专家介绍,可再生湿法烟气脱硫工艺技术,由中国石化济南分公司和洛阳工程公司合作开发,具有完全自主知识产权,总体达到国内先进水平。该技术能高效吸收烟气中的二氧化硫,实现吸附剂重复利用和硫黄再生产,具有脱硫效率高、废渣生成量小、没有二次污染等优点。
谈到应用效果,济南炼化副总工程师盖金祥表示,可再生湿法烟气脱硫工艺技术投用后,济南炼化140万吨/年催化装置再生烟气中的二氧化硫含量由600mg/m3可降至88mg/m3,颗粒物由150mg/m3可降至50mg/m3。
而对于该项技术的经济性,专家表示,目前来看脱硫成本较高,但该技术作为“十二五”攻关项目,着眼的是系统环保,具有前瞻性和统筹性。虽然设施投入较大,但其环保效果、社会效益的综合性价比是很高的。如应用传统碱式脱硫法,势必产生碱渣,届时又需新的环保设施投入。同时,脱除的产品生成硫黄可作为工业产品出售,从而变相地降低成本,吸附剂也可再生重复利用,不产生二次污染。专家透露,该技术将首先在中国石化系统内部推广。
作为中国石化科技攻关“十条龙”之一,济南炼化140万吨/年催化装置烟气脱硫项目2012年获批立项,累计投入1.5亿元,是济炼近年投资最多的节能减排项目。
从2012年起,济南炼化就着手该装置建设的前期准备,并利用2013年装置检修之机,对140万吨/年催化装置锅炉部分实施了改造,预留了烟气脱硫装置的接口。项目建设过程中,济南炼化充分依托现有装置和公用系统及辅助设施,采用环境友好的工艺技术方案,克服了现场作业面狭窄、平面布置复杂、边生产边改造等困难,安全、优质施工,最大限度地缩短工期,保证了该项目按期投用,为中国石化催化烟气脱硫技术的研发应用积累了经验。
济南炼化催化装置再生烟气属国控污染源,按照地方政府要求,济炼烟气脱硫装置安装了废气监测仪,并与地方政府联网,政府环保部门可对该装置的运行情况、脱硫效果实施24小时在线监控。同时,140万吨/年催化装置烟气脱硫项目作为济南炼化“十二五”环保责任书重点减排工程,环保部及地方政府将对其减排量实施现场核查。
近年来,随着高硫原油加工比例增加和对二氧化硫排放要求日益严格,减少和降低催化裂化烟气硫排放量成为石化企业节能减排重点。而传统的烟气脱硫装置一般采用碱洗法,效能低,脱硫效果差,产生的碱渣容易导致二次污染。
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